Keramické dosky z porézneho kremíka (SIC): Vysoko výkonné materiály vo výrobe polovodičov

Ⅰ. Čo je to pórovitá keramická doska SIC?

Keramická doska z kremíka z kremíka je pórovitá štruktúra keramického materiálu vyrobeného z karbidu kremíka (SIC) špeciálnymi procesmi (ako je penenie, 3D tlač alebo pridávanie činidiel tvoriacich pórov). Medzi jeho základné vlastnosti patrí:

● Kontrolovateľná pórovitosť: 30% -70% nastaviteľné tak, aby vyhovovali potrebám rôznych scenárov aplikácií.

● Rovnomerná distribúcia veľkosti pórov: Uistite sa, že stabilita prenosu plynu/kvapaliny.

● Ľahký dizajn: Znížte spotrebu energie zariadenia a zlepšujte prevádzkovú efektívnosť.

Ⅱ.

1. Odolnosť voči vysokej teplote a tepelné riadenie (hlavne na vyriešenie problému tepelného zlyhania zariadenia)

● Extrémna teplotná odolnosť: Nepretržitá pracovná teplota dosahuje 1600 ° C (o 30% vyššia ako keramika hlinitého).

● Vysoko účinná tepelná vodivosť: Koeficient tepelnej vodivosti je 120 W/(m · k), rýchly rozptyl tepla chráni citlivé komponenty.

● Ultra nízka tepelná expanzia: Koeficient tepelnej expanzie je iba 4,0 × 10⁻⁶/° C, vhodný na prevádzku pri extrémnej vysokej teplote, čím sa účinne vyhýba deformácii vysokej teploty.

2. Chemická stabilita (zníženie nákladov na údržbu v korozívnych prostrediach)

● Rezistentné na silné kyseliny a alkalis: môžu vydržať korozívne médiá, ako sú HF a H₂so₄

● Odolná voči erózii plazmy: Život v zariadení suchého leptania sa zvyšuje viac ako 3 -krát

3. Mechanická pevnosť (predĺženie životnosti zariadenia)

● Tvrdosť: Tvrdosť Mohs je až 9,2 a odolnosť proti opotrebeniu je lepšia ako nehrdzavejúca oceľ

● Ohybová sila: 300-400 MPa, podporujúce oblátky bez deformácie

4. Funkcionalizácia poréznych štruktúr (zlepšenie výťažku procesu)

● Rovnomerné rozdelenie plynu: Uniformita procesu CVD procesu sa zvýši na 98%.

● Presná kontrola adsorpcie: Presnosť polohovania elektrostatického skľučenia (ESC) je ± 0,01 mm.

5. Záruka čistoty (v súlade so štandardmi polovodičov)

● Nulová kontaminácia kovu: Čistota> 99,99%, vyhýbanie sa kontaminácii oblátok

● Samočistiace charakteristiky: Mikroporézna štruktúra znižuje ukladanie častíc

III. Štyri kľúčové aplikácie poréznych doštičiek SIC vo výrobe polovodičov

Scenár 1: Vysokoteplotné procesné vybavenie (difúzna pec/pec žíhania)

● Bod bolesti používateľov: Tradičné materiály sa ľahko zdeformujú, čo vedie k šrotu do oblátky

● Riešenie: Ako nosná doska pracuje stabilne pod 1200 ° C prostredím

● Porovnanie údajov: Tepelná deformácia je o 80% nižšia ako v hliníku

Scenár 2: Chemické ukladanie pary (CVD)

● Bod bolesti používateľov: Nerovnomerné rozdelenie plynu ovplyvňuje kvalitu filmu

● Riešenie: Pórovitá štruktúra spôsobuje, že rovnomernosť difúzie reakčného plynu dosiahne 95%

● Priemyselný prípad: Aplikované na 3D NAND Flash Memory Depozícia tenkého filmu

Scenár 3: Zariadenie na suché leptanie

● Bod bolesti používateľov: Plazmová erózia ShoŽivot komponentov rtens

● Riešenie: Výkon anti-plazmy rozširuje cyklus údržby na 12 mesiacov

● nákladová efektívnosť: Prestoje vybavenia sa znížia o 40%

Scenár 4: Systém čistenia oblátok

● Bod bolesti používateľov: Častá výmena častí v dôsledku kyseliny a alkalickej korózie

● Riešenie: Odolnosť kyseliny HF spôsobuje, že životnosť v službe dosiahne viac ako 5 rokov

● Overovacie údaje: Miera udržania sily> 90% po 1 000 čistiacich cykloch

Iv. 3 Hlavné výhody výberu v porovnaní s tradičnými materiálmi

V. FAQ pre používateľov odvetvia

Q1: Je pórovitá SIC keramická doska vhodná pre výrobu zariadenia na nitrid (GAN) gallium (GAN)?

Odpoveď: Áno, jeho vysoký teplotný odpor a vysoká tepelná vodivosť je obzvlášť vhodná na proces epitaxiálneho rastu GAN a boli aplikované na výrobu čipov základných staníc 5G.

Q2: Ako zvoliť parameter pórovitosti?

Odpoveď: Vyberte podľa scenára aplikácie:

● Distribučný plynnáskok: 40%-50% otvorená pórovitosť sa odporúča

● Vysáčanie: 60% -70% Vysoká pórovitosť sa odporúča

Otázka 3: Aký je rozdiel s inou keramikou karbidu kremíka?

Odpoveď: V porovnaní s hustouKeramika SIC, porézne štruktúry majú tieto výhody:

● Zníženie hmotnosti 50%

● 20 -krát zvýšenie špecifickej plochy povrchu

● 30% zníženie tepelného napätia